Od samého počátku se jedná o partnerství: Když 23. ledna 1998 Thomas Brüsch založil na zelené louce v Oebisfelde - malém městečku v Sasku-Anhaltsku, kdysi součásti bývalého vnitroněmeckého pohraničí nedaleko Wolfsburgu - dodavatele pro automobilový průmysl SLM Kunststofftechnik, objednal si u dnešní společnosti Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH (tehdy Demag Plastics Group) ve Schwaigu prvních sedm hydraulických vstřikovacích strojů s uzavírací silou od 800 do 3 300 kN. Dnes, o 27 let později, spolupráce stále pokračuje. V roce 2024 společnost zakoupila čtyři plně elektrické vstřikovací stroje s uzavírací silou mezi 750 a 4 500 kN - všechny modely z řady IntElect německo-japonského výrobce.
"Jeden z nich byl vlastně naším 75. strojem od společnosti Sumitomo (SHI) Demag - což ukazuje, jak důvěryhodné je toto dlouholeté partnerství a že jde o víc než jen obchodní vztah," říká generální ředitel Gunnar Kasprzyk, který od začátku roku vede společnost SLM jako nástupce firmy Brüsch. "V oblastech, ve kterých působíme, existuje jen několik alternativ k firmě Sumitomo (SHI) Demag, které jsou pro nás skutečně vhodné," vysvětluje.
Silná pozice na trhu v oblasti výroby vodních deflektorů pomocí vstřikování 2K.
Brüsch založil společnost ještě jako student po návratu ze zahraničního semestru v USA. Jeho otec tehdy pracoval pro dodavatele automobilového průmyslu jen 80 metrů od dnešního areálu SLM a dozvěděl se, že tam SLM Modelltechnik zavádí výrobu. Domluvil synovi, aby nastoupil, a Brüsch se chopil příležitosti: dnes společnost zaměstnává 300 lidí, vyrábí ročně přibližně 44 milionů plastových dílů pomocí jedno- a dvousložkového vstřikování a dosahuje obratu kolem 45 milionů eur ročně.
Hlavním zákazníkem SLM je koncern VW se všemi jeho značkami a odvozeninami, včetně Audi, Porsche, Seat, Škoda, Bentley, Bugatti a Lamborghini. Přímým zákazníkem je také BMW a mnoho renomovaných dodavatelů Tier 1, jako jsou Rehau, Magna, Faurecia, Kiekert a Meraxis. "Asi 90 procent toho, co vyrábíme, jsou exteriérové komponenty, jako jsou nárazníky, přídavné díly, technické držáky nebo držáky," uvádí Kasprzyk. "Jedinečný prodejní artikl a silnou pozici na trhu máme v oblasti vodních deflektorů vyráběných pomocí dvousložkového vstřikování. Jedná se o velmi složité díly s přísnými rozměrovými, povrchovými a funkčními požadavky."
43 z 57 vstřikovacích strojů společnosti Sumitomo (SHI) Demag
SLM je zkratka pro Stereolithography Modeling a původně byla známá jako SLM Modelltechnik a SLM Konstruktion, které poskytovaly vývojové služby a konstrukci prototypů pro koncern VW. "Jednoho dne nám VW řekl: Kasprzyk vzpomíná: "Nemá smysl, abyste pro nás vyvíjeli díly až do sériové zralosti, a pak bychom museli hledat jiného dodavatele pro výrobu. Tak se zrodila vlastní výroba společnosti SLM Kunststofftechnik. Protože otec jeho předchůdce měl již dva stroje od firmy Sumitomo (SHI) Demag, navázal kontakt s tehdejším obchodním inženýrem. "Tehdy jsme koupili první stroje," ohlíží se jednatel.
Od té doby se spolupráce mezi zpracovatelem plastů a výrobcem strojů neustále rozšiřovala a prohlubovala. Z 57 vstřikovacích strojů rozmístěných v šesti výrobních halách jich 43 pochází od společností Schwaig nebo Wiehe. "Na společnosti Sumitomo (SHI) Demag oceňujeme zejména vynikající servis a vysokou dostupnost strojů. Jako dodavatel pro automobilový průmysl nemáme dlouhé dodací lhůty ani obrovské skladové kapacity. Nemůžeme čekat týden na technika, rychlý servis je pro nás klíčový," vysvětluje Kasprzyk.
"Pokud se v minulosti vyskytl nějaký problém, servisní technici společnosti Sumitomo (SHI) Demag byli vždy okamžitě na místě a společně s námi hledali řešení. Někteří servisní technici nás podporují již 25 let a znají naši společnost a prostředí velmi dobře." Jako klíčové aspekty spolupráce vyzdvihuje generální ředitel zejména nepřetržitou dostupnost a řešení problémů do 24 hodin.
Nyní 13 plně elektrických strojů z řady IntElect
Dalším důvodem pro upřednostnění německo-japonského dodavatele je efektivita výroby a školení zaměstnanců. "Protože všechny naše stroje pocházejí od jednoho výrobce, nemusíme mít na skladě velké množství náhradních dílů. Školení našich zaměstnanců je mnohem snazší a mohu pružněji přeřazovat obsluhu mezi halami," vysvětluje Kasprzyk. Všechny stroje jsou navíc vybaveny řízením NC4 a NC5, takže nezáleží na tom, zda mají upínací sílu 1 000 nebo 10 000 kN - což výrazně usnadňuje školení.
Stejně jako je partnerství mezi oběma společnostmi konzistentní, osvědčilo se i jeho přizpůsobivost a flexibilita v reakci na měnící se technologie a ekonomické podmínky, jako jsou rostoucí náklady na energii a požadavky na udržitelnost. Zatímco první stroje byly výhradně hydraulické, od roku 2014 jsou ve společnosti SLM v provozu také plně elektrické vstřikovací stroje od společnosti Sumitomo (SHI) Demag. "Tehdy jsme zakoupili náš první stroj IntElect Smart s uzavírací silou 1 000 kN a vyráběli jsme kryty zrcátek pro koncern VW - více než deset milionů kusů ročně. Tento díl platformy se používá v mnoha vozidlech koncernu, včetně vozů VW, Seat, Porsche, Lamborghini, Škoda, Audi a Bentley," uvádí jednatel.
Kasprzyk je se současnou řadou IntElect 2 velmi spokojen a nyní má v provozu 13 těchto strojů. "Nejnověji jsme přidali jeden se 750 kN, jeden s 1 300 kN a dva s upínací silou 4 500 kN," říká. "Rozhodujícím faktorem při našem rozhodování o nákupu byla ekonomická kalkulace, kterou nám na základě procesních parametrů poskytla společnost Sumitomo (SHI) Demag. Přesně nám ukázali, kdy se investice vrátí. Kromě toho jsme provedli vlastní měření energie a porovnali je s hydraulikou - a to nás také přesvědčilo."
Vynikající služby jako klíčové kritérium nákupu
Plně elektrický IntElect boduje v průměru o dvě procenta vyšší dostupností v kombinaci s dynamickými, přesnými a paralelními pohyby pro až o deset procent vyšší výkon. V porovnání s běžnými plně elektrickými konkurenčními produkty vyžaduje IntElect také až o 20 procent méně energie a ve srovnání s hydraulikou je až o 80 procent účinnější. Jeho vysoká přesnost a opakovatelnost také výrazně snižují zmetkovitost. To zase zvyšuje výkon a snižuje náklady - což jsou klíčové aspekty pro ekologicky uvědomělou, udržitelnou a moderní výrobu.
"O strojích IntElect jsme naprosto přesvědčeni," potvrzuje Kasprzyk. "Když procházíte halami, je tu znatelně tišeji ve srovnání s prostory, kde pracují hydraulické stroje. U servohydraulických pohonů platí, že čím větší je stroj, tím více je potřeba hydraulických hadic - všechny se musí každých šest let vyměnit, což stojí nemalé peníze. A samozřejmě všechen ten hydraulický olej není potřeba u plně elektrického stroje. Celkově jsou nároky na údržbu mnohem nižší a elektřina se po zapnutí nemusí zahřívat," vysvětluje. Podle něj byly rozhodujícími argumenty pro přechod na plně elektrické stroje zejména výrazná úspora energie a zlepšení stability procesu.
Dalším obzvláště důležitým faktorem byl opět vynikající servis jejich strojního partnera, poznamenává Kasprzyk. "Všechny stroje IntElects, které jsme zakoupili v loňském roce, jsou vybaveny propojenými podpůrnými službami myConnect a myAssist. To umožňuje odborníkům ze společnosti Sumitomo (SHI) Demag vzdálený přístup ke strojům a přímou podporu, takže nepotřebujeme pokaždé servisního technika na místě. Kromě toho nám software pomáhá lépe řídit neefektivitu, snižovat celkové náklady na vlastnictví, řešit chyby a minimalizovat prostoje."
IntElect v provozu pro menší, náročné aplikace
"V současné době je upínací síla zařízení IntElect omezena na 5 000 kN, což znamená, že se při výrobě mnoha dílů, jako jsou například vodní deflektory, stále spoléháme na hydraulické stroje Systec multi od společnosti Sumitomo (SHI) Demag," vysvětluje Kasprzyk. Nové stroje IntElects se naopak používají pro menší, náročnější aplikace.
Například stroj IntElect 130-450 s integrovanou zkušební buňkou vyrábí radarově průhledný kryt pro radarové senzory. "Po vytvarování jsou díly vyjmuty z dvoudutinového nástroje a automaticky přeneseny do testovací buňky. Tam senzory kontrolují vady a tloušťku stěny. Po schválení jsou díly umístěny na dopravní pás a poté zabaleny," popisuje. S rostoucí složitostí dílů se v budoucnu očekává další rozšíření využití strojů IntElect.
Nové stroje vybavené podpůrnými službami myConnect a myAssist
Modulární platforma myConnect umožňuje přístup k široké škále funkcí a umožňuje rychlou reakci v případě přerušení výroby. Zákazníci mohou také kdykoli sledovat svá data. Plně integrovaný hardware "Site Control" funguje jako spojovací článek mezi CPU a HMI stroje a softwarem. Na tomto technologickém základě lze načítat různé parametry stroje a kdykoli a kdekoli vizualizovat výrobní data.
Systém myConnect nabízí plnou konektivitu, takže lze integrovat celé výrobní pracoviště. V případě poruchy lze okamžitě otevřít servisní požadavek. myConnect pak vytvoří zabezpečený VPN tunel na centrální server a zadá požadavek do systému servisních lístků. Certifikace TÜV IT zajišťuje maximální bezpečnost při výměně dat, která probíhá pouze se souhlasem obou stran. Centrální server, který funguje jako prostředník mezi zákazníkem a společností Sumitomo (SHI) Demag, je provozován výhradně v Německu a podléhá přísným pravidlům ochrany osobních údajů GDPR.
Software myAssist zvyšuje transparentnost procesů pro lisovny tím, že poskytuje hlubší přehled o parametrech procesů. Umožňuje mapovat údaje založené na cyklech a časových řadách. Uživatelé mohou vytvářet vlastní řídicí panely s ukazateli materiálu nebo spotřeby nebo definovat vlastní klíčové ukazatele výkonnosti pro sledování procesů. Díky tomuto nástroji se snižují prostoje a zároveň se optimalizují zdroje a kapacity. Digitální průvodce procesů myAssist je připraven na budoucnost, protože tvoří základ pro nadcházející aplikace umělé inteligence, které budou vyvíjeny napříč procesy.
Všechny stroje jsou propojeny do sítě a integrovány do systému MES
Pro integraci do systému MES (Manufacturing Execution System) jsou nové stroje vybaveny nejnovějším rozhraním OPC-UA. To umožňuje virtuální výrobu pro plánování a sledování výrobních zakázek. Zakázky jsou zaznamenávány, zpracovávány a poskytovány digitálně přímo na stroji - zcela bez papíru. Na pozadí je zpracováváno veškeré materiálové hospodářství pro každou zakázku.
"Průmysl 4.0 uplatňujeme v podstatě od roku 2013, kdy jsme zavedli systém MES, který propojuje všechny procesy," říká Kasprzyk. "Jedním kliknutím můžeme získat údaje o tom, jak se daří výrobě z hlediska dostupnosti, kvality a výkonu - denně, týdně nebo měsíčně." K tomu slouží klíčový údaj OEE (Overall Equipment Effectiveness), který porovnává skutečný výkon výrobní linky s jejím teoretickým potenciálem.
Ve společnosti SLM běží výroba 24 hodin denně, pět dní v týdnu. Centrální systém zásobování materiálem dopravuje do strojů v šesti lisovacích halách přibližně 110 různých druhů plastových granulí ze sil a oktabinů. Kromě vlastní montážní divize, která zabírá dvě haly, sedmi skladových budov a tří kancelářských a užitkových budov zahrnuje areál SLM v Oebisfelde celkem 19 budov o rozloze přibližně 60 000 m2. Naposledy byl v prosinci 2024 otevřen nový sklad o rozloze 2 810 metrů čtverečních. "Tím se kapacita našeho areálu dostala na hranici svých možností, ale v rámci hal máme stále prostor pro růst," poznamenává generální ředitel.